液態矽膠注射成型機的設計原理與打點滴用的（de）注射針（zhēn）差不多，它（tā）是依靠螺（luó）杆(或柱塞)的推力，將已塑化好的熔融情（qíng）況(即粘流態)的塑料注射入合閉好的（de）模腔內，經幹（gàn）固成型後獲得製品的工藝步驟。下麵小編分享關於液態矽（guī）膠注射成型機的（de）成型工（gōng）藝（yì）步驟以及成型過程的內容，歡迎閱（yuè）讀（dú）！
液態矽膠注射成型機（jī）的成型工藝步驟：
1、先將（jiāng）粒狀或粉狀塑（sù）料添加（jiā）機筒內，並根據螺杆的旋轉和機筒外壁加熱使塑料變成熔融情況。
2、隨後機器（qì）做好合模（mó）和注射座前（qián）移，使噴嘴貼緊模具的澆口道。
3、然後向注（zhù）射缸通人壓力油，使螺（luó）杆（gǎn）往（wǎng）前推動（dòng），進而以很高的壓力（lì）和較快的速度將熔料引入溫度較低的合閉模具內，曆經一定時長和壓力保持(稱為保壓)、冷卻，使其固化成型（xíng），便可開模取下製品(保壓的意義是避免模腔中熔料的反流、向（xiàng）模腔內補充物料，及其確保製品具備一定的密度（dù）和尺寸公差)。
注射成型的主要標（biāo）準是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證（zhèng）成型製品品質（zhì）的先（xiān）決條件，而為滿足成型的要求，注射務必（bì）確保有（yǒu）足夠的壓力和速度。同時（shí），因為注（zhù）射壓力很高，相（xiàng）對地（dì）在模腔中產生很高（gāo）的壓力(模腔內的均值壓力通（tōng）常在20~45MPa之間)，因此務必有足（zú）夠（gòu）大的合（hé）模力（lì）。歸根結底，注射裝置和合模裝置是注塑機的核心部件。
液態矽膠注射成型機的成型過程：
首先，在夾緊單元被關緊，以形成所生產的，而塑料顆粒或丸粒被加（jiā）熱到在注射（shè）料（liào）筒其熔點和保持，直到準備好的下一步驟的部分的負模過程。必須從字麵（miàn）上的壓力噸施加於鉗（qián）位，以確（què）保沒有熔融塑料的泄漏。熔化（huà）的塑料通過螺釘裝置，輪流迫使塑料進（jìn）入（rù）模具注入模具。在住宅相，液壓或機械壓力，然（rán）後應用，以確（què）保熔融（róng）的塑料所充滿的模具內的空腔。的塑料，然後（hòu）使其冷卻和固化。後的塑料被冷（lěng）卻，模具打（dǎ）開，並用頂（dǐng）銷彈出塑料形式。模具然後夾鉗關，並（bìng）準備進行下一次注塑。10和100秒之間的每個（gè）周期的時間，這取決於時間（jiān）的塑性需要在模具中（zhōng）冷卻的量。
當設計（jì）的模具本（běn）身，重要的是這樣一個事實，雖然它們（men）被幹燥在注塑過程中所用（yòng）的塑料和樹脂可收縮到的因素。有（yǒu）幾種方法來彌補這個萎縮。模具（jù）本身可以稍微放大和可能存（cún）在的第（dì）二注入到模具中（zhōng）之後，在第一輪的塑料收縮以填充模具的方法的其它部分。未補償的塑料將收縮的量可能會導致不正確的尺寸或翹曲的產物。它也用於注射（shè）裝置的要精心維護（hù），以便不會燃燒或變形的塑（sù）料的溫度很重要。控製所述（shù）螺杆的馬達也必須被精確校準，以確保塑料的正確量被注入（rù）到模具中的每個周期。
注塑成型的經濟：生產所需的塑料形式和很大的壓力，該夾緊裝置需（xū）要承（chéng）受的精度由於注塑可用於製造小批量的成本過高。但是，如果超過1,000件正在製造，注塑成為經濟的的硬化鋼模具將站起來，多達200萬成型周（zhōu）期沒有明顯的（de）磨損。
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